湖北热固注塑厂家告诉大家热固性塑料固有很高的耐热性、优良的电性能和抗变形能力等许多突出的优点而越来越受到人们的重视。

以前多靠压缩成型，但压缩成型的生产效率低，产品质量不稳定，因而受到一定的限制，不能满足生产发展的需要。20世纪60年代以后，人们成功地将热塑性塑料的注塑成型技术移植到热固性塑料加工中，并得到了推广，它的主要特点如下：

一、热固性塑料注塑成型的优点

1）塑化温度低。为防止热固性塑料在料筒中过早固化，物料温度不能太高，一般控制在转变或粘流态的起始温度，而热塑性塑料的塑化温度则较高。

2)生产效率高。由于热固性塑料的固化周期短，大大缩短了模塑周期，生产效率可提高10倍以上。

3)便于实现自动化。热固性塑料的注塑成型的生产工艺过程较简单，塑件的修整较容易，易于实现自动化操作，使生产效率大幅提高。

4)产品质量稳定。注塑成型制品密度均匀，重复性好、质量一致，更适合大批量生产。

5)生产成本较低。由于生产周期较短，生产效率高、废料少，故总成本一般较低。

二、热固性塑料注塑成型的缺点

1)注射压力高。热固性塑料的塑化温度低，熔料粘度大，为使熔料能完全充满模腔，需要施加较高的注射压力（100~200MPa)。

2)加工工艺较复杂。热固性塑料是在加热的模具中固化成型的，为此，热固性塑料成型模具需配备加热装置。

3)废料不能再利用。热固性塑料成型后产生的废料，加热时不再软化，只能作废物丢弃。

4)成型温度范围窄。成型温度的范围不大，温度稍低熔料难以流动，而温度稍高又使其流动性迅速变小甚至硬化，因此对料筒和喷嘴温度的控制精度要求很高，一般在±3℃范围内。

5)成型时产生气体较多。由于热固性塑料在发生交联反应时会产生气体，它们将对模具设计带来一些难度，因为这些气体若不及时排出，将严重影响产品质量。